目前，大中型膠輥的硫化方式依然是硫化罐硫化，雖然柔性加壓模式有所改變，但仍未脫離往返運(yùn)輸?shù)跣兜姆敝貏趧?dòng)負(fù)擔(dān)。硫化熱源有蒸汽、熱空氣和熱水3種加熱方式，主流仍是蒸汽。因金屬芯接觸水蒸汽而有特殊要求的膠輥，采用間接蒸汽硫化，時(shí)間要延長(zhǎng)1~2倍，一般常用于中空鐵芯的膠輥。對(duì)不能用硫化罐硫化的特殊膠輥，有時(shí)采取熱水硫化，但水污染的處理有待解決。

為防止橡膠與金屬芯因?qū)岵町惍a(chǎn)生不同收縮而造成膠輥與膠芯之間發(fā)生脫層，一般硫化多采用緩慢升溫升壓的方式，硫化時(shí)間遠(yuǎn)比橡膠本身所需硫化時(shí)間要長(zhǎng)得多。大型膠輥為達(dá)到內(nèi)外均一硫化以及使金屬芯與橡膠的導(dǎo)熱性相近，在罐內(nèi)停留的時(shí)間往往長(zhǎng)達(dá)24~48h，約為橡膠正常硫化時(shí)間的30~50倍。

小型和微型膠輥現(xiàn)已大部分改為平板硫化機(jī)模壓硫化，徹底改變了膠輥傳統(tǒng)的硫化方式。近年還實(shí)行注壓機(jī)裝模、抽真空硫化，并且可以自動(dòng)開閉模，機(jī)械化和自動(dòng)化程度大幅提高，而且硫化時(shí)間短，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好。尤其是采用橡膠注射成型硫化機(jī)時(shí)，把成型和硫化兩個(gè)工序合二為一，時(shí)間可以縮短到2~4 min，已成為膠輥生產(chǎn)發(fā)展的重要方向。

目前，以聚氨酯彈性體（PUR）為代表的液體橡膠在膠輥生產(chǎn)中發(fā)展很快，并為之開辟了材料和工藝革命的新途徑。它采用澆注形式，把復(fù)雜的成型操作與笨重的硫化設(shè)備甩掉，使膠輥生產(chǎn)工藝大為簡(jiǎn)化。不過(guò)，******問題是由于必須使用模具，對(duì)于大型膠輥特別是單個(gè)產(chǎn)品來(lái)說(shuō)，導(dǎo)致生產(chǎn)成本大幅提高，給推廣使用帶來(lái)了很大困難。

為解決這一難題，近年開始出現(xiàn)無(wú)模制造的PUR膠輥新工藝。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氫呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二異氰酸酯(MDl)為原料，混合攪拌之后快速反應(yīng)，定量地澆注到緩慢旋轉(zhuǎn)的膠輥金屬芯上，一步一步實(shí)現(xiàn)邊澆注邊固化，最后形成膠輥。這種工藝不僅流程短，機(jī)械化、自動(dòng)化程度高，而且省去了笨重的模具，可隨意根據(jù)要求生產(chǎn)各種規(guī)格尺寸的膠輥，使成本大幅度下降，現(xiàn)已成為PUR膠輥的主要發(fā)展方向。